Moule de calandre
Qu'est-ce que le moule de grille
Le moule de calandre est un outil d'injection pour la production de calandres en plastique. Il est fabriqué sur mesure en fonction des caractéristiques du produit et des exigences de production de moulage du client. La calandre d'une voiture assure la ventilation du compartiment moteur, permettant à l'air de circuler et de refroidir le moteur. Elle peut contribuer à améliorer l'aérodynamisme en dirigeant le flux d'air autour de la voiture, en réduisant la traînée et en augmentant le rendement énergétique. La calandre peut également servir d'élément de design, donnant à la voiture un aspect distinctif et contribuant à la différencier des autres modèles. Enfin, la calandre peut protéger le radiateur et d'autres composants du moteur, empêchant les débris et autres objets de causer des dommages.
Points forts du moule de grille
Caractéristiques
Une haute précision et des tolérances serrées sont essentielles pour garantir que la grille répond aux normes esthétiques et fonctionnelles requises.
Les moules sont souvent fabriqués à partir d'aciers à outils de haute qualité pour résister aux pressions et températures élevées du processus de moulage par injection.
Des systèmes de ventilation sont intégrés au moule pour permettre l'échappement de l'air et des gaz pendant le processus d'injection, évitant ainsi les défauts tels que les pièges à air et les brûlures.
Conception de moules
La conception des moules pour calandres de voitures implique une prise en compte minutieuse de la géométrie des pièces, du flux de matériaux, du refroidissement et de l'éjection.
Les concepteurs de moules utilisent un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) pour créer des modèles 3D détaillés des composants du moule et simuler le processus de moulage par injection.
Les emplacements des portes sont placés de manière stratégique pour assurer un flux de matériaux uniforme et minimiser l'apparition de marques de portes sur la pièce finie.
Des angles de dépouille et des motifs de texture sont appliqués aux surfaces du moule pour faciliter le démoulage des pièces et obtenir la finition de surface souhaitée.
Actions de moulage
Les machines de moulage par injection utilisent des actionneurs hydrauliques ou électriques pour ouvrir et fermer le moule, injecter la matière plastique fondue et éjecter la pièce finie.
Le moule peut incorporer des glissières, des élévateurs ou des noyaux pliables pour créer des contre-dépouilles ou des éléments complexes qui ne peuvent pas être formés avec un simple moule en deux parties.
Pourquoi nous choisir
Solution unique
Avec une riche expérience dans l'industrie du moule, nous fournissons un service à guichet unique depuis la conception du produit, la fabrication du moule jusqu'à la production finale.
Rentabilité
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Innovation
Notre équipe se tient au courant des dernières technologies et techniques de fabrication de moules, ce qui nous permet de fournir des solutions innovantes qui améliorent vos processus de production de moulage.
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Les calandres ont généralement trois positions dans les automobiles :
● A : Grille d'admission d'air (grille de radiateur)
● B : Grille de pare-chocs
● C : Grille tampon
Outre la beauté de la calandre avant, son rôle principal est d'aspirer l'air et de réduire la résistance à l'air. Plus l'impact de la calandre avant sur la résistance du compartiment moteur est important, la résistance du compartiment moteur représente environ 10 % de la résistance globale, la fermeture active de la calandre est propice à réduire la résistance dans le compartiment moteur. A et B sont des pièces extérieures communes à tous les modèles de voitures, nous allons donc nous concentrer sur elles. C est une pièce fonctionnelle qui n'est généralement pas vue par les utilisateurs à l'intérieur de la voiture, et toutes les marques de voitures ne proposent pas de tels produits.
La calandre automobile est une pièce extérieure et doit répondre à des exigences de résistance aux intempéries.
Le traitement de surface de la grille d'admission d'air est généralement un polissage brillant, un sablage, une peinture, une galvanoplastie et les matériaux sont généralement du PP, de l'ABS, de l'ASA, etc.
La grille est une pièce extérieure qui requiert une qualité de surface élevée. En raison des limites de la structure du produit, il est difficile d'éliminer les marques de fusion. Le contrôle de la position des marques de fusion est un problème très important pour ces produits.
Les grilles peuvent être divisées en grilles irrégulières et grilles carrées selon la forme du maillage. Le problème des marques de fusion est plus prononcé pour les grilles à trous carrés, mais il est plus facile de résoudre ces problèmes en termes de construction de moule.
La grille est généralement différente dans deux directions, l'une pour le corps principal et l'autre pour le renfort secondaire. La présence de marques de fusion dans la direction principale est un problème, donc les marques de fusion doivent l'être. Les marques de fusion sont situées dans la position secondaire.
La ligne de séparation de la grille est complexe et la surface de séparation doit être conçue selon une certaine règle, et non arbitrairement, pour éviter les problèmes avec le moule. La pente de la libération au niveau de la grille du produit n'est généralement pas grande. Par conséquent, la conception doit être vérifiée par rapport aux exigences de traitement de surface. Si le produit a une position de nervure dans le moule avant et arrière, il est nécessaire de vérifier la pente de libération du moule avant et arrière, qui est généralement plus grande que le moule arrière, pour éviter que le produit ne reste dans le moule avant.
Exigences d'usinage CNC pour les moules de calandre automobile
La surface fractale et les languettes de perçage dans la mesure du possible ne tournent pas l'angle d'usinage CNC (faites attention à l'usure de l'outil, choisissez un outil d'usinage CNC à durée de vie plus longue), la surface de pénétration droite raide et d'autres doivent tourner l'angle d'usinage CNC doivent d'abord fraiser une section de la référence avant de tourner l'angle pour aligner.
La zone de motif d'étincelle ne peut pas allumer le couteau (portez une attention particulière aux parties fines du contrôle du chemin d'outil), doit garantir une marge de 0.2mm, et le chemin d'outil doit être lisse, pas directement égal à la hauteur de la trace décharge directement l'usinage.
Faites attention au bord de référence convexe et concave de la matrice et à la position du trou du pilier de guidage qui est cohérente, avant de terminer, puis examinez un repère.
3 + 2 Les machines d'usinage à commande numérique par ordinateur à 5 axes ou à 5 axes doivent choisir l'outil de finition et la tige de l'outil aussi courte que possible pour réduire l'erreur de la tête. Le nombre de fois que la surface de coupe est tournée doit également être aussi faible que possible.
Pour les composants du moule concave, une marge de 0,03 mm doit être laissée sur la surface de séparation sans limites.
La cavité du moule de classe de grille est plus complexe, il est recommandé que les premiers 16r0.8 ou 8R1 au total 0.15MM aient une hauteur égale !
D16R0.8 paramètres de coupe : vitesse 2000, avance 3000, profondeur de coupe 0,3 MM
Paramètres de coupe D8R1 : vitesse 4000, avance 3000.
Outil D4R0.5 pour laisser une marge de 0.15MM pour un angle libre d'usinage CNC.
Paramètres de coupe D4R0.5 : vitesse 6000, avance 2000, profondeur de coupe 0,12 MM
Serrage maximal 28MM, maximum effectif 16MM
Outil D3R1.5 pour laisser une marge de 0.15MM pour l'usinage d'angle libre
Paramètres de coupe D3R1.5 : vitesse 10000, avance 2000, profondeur de coupe 0,12 MM
Serrage maximal 28MM, maximum effectif 10MM
8r4 global 0.08mm marge finition offset 3D ! Formage séparé, pas d'interface ensemble, coureurs scellés !
Paramètres de coupe D8R4 : vitesse 9000, avance 3500, profondeur de coupe 0,5MM
Outil D4R2 pour laisser une marge de 0.08MM avec un traitement de parcours d'outil de finition d'angle clair, un angle V local et d'autres angles haute définition.
Paramètres de coupe D4R2 : vitesse 9000, avance 2200, profondeur de coupe 0,15 MM (serrage maximum 28 MM, maximum effectif 12 MM)
Outil D2R1 pour laisser une marge de 0.08MM avec un traitement de parcours d'outil de finition d'angle clair, un angle V local et d'autres angles haute définition.
Paramètres de coupe D2R1 : vitesse 1200, avance 1700, profondeur de coupe 0,08 mm (serrage maximal 28 mm, maximum effectif 8 mm)
Surface de séparation bouche et endroit non délimité, décomposez tout le traitement ! Pour avoir un test pour assurer la taille !
Au milieu de la grande panne avec l'usinage de l'outil R2, le fraisage n'est pas en place là où l'angle de l'articulation du pendule.
Chemin de couteau trop long à part alors essayez de choisir au niveau du moulage !
Surface de séparation pour la périphérie et finition du moulage !
Sélectionnez la finition de l'outil D8R4 ou D4R2
Angle globalement dégagé, classe de pénétration de la surface de séparation angle vif au moins fraisage à r{{0}}.5, fraisage à r0.25 conditions !
N'oubliez pas la forme finale, plaque isométrique, plate-forme à trou d'épingle, allumez un couteau. S'il y a un repère de positionnement de précision de plaque d'usure, n'oubliez pas de tirer !
Dans le processus du moule d'injection existant depuis la sortie de la buse de la machine de moulage par injection jusqu'à la porte en passant par le canal, en raison de la réduction de température, une partie du plastique se solidifie, provoquant un gaspillage de matières premières, et le canal est facile à bloquer.
Il existe désormais sur le marché un moule à canaux chauds qui peut maintenir la température du canal dans une plage appropriée pour empêcher la solidification du plastique. Le moule à canaux chauds comprend principalement une buse d'injection, une buse, une plaque de séparation et un boîtier de contrôle de température utilisés pour contrôler la température du canal chaud. Plusieurs ensembles de lignes de transmission d'énergie sont connectés au boîtier de contrôle de température pour fournir de l'énergie afin de modérer la température du canal chaud. Afin d'éviter d'endommager le circuit d'alimentation électrique causé par le moule à température plus élevée, une coque de protection est généralement fournie, et le circuit d'alimentation électrique passe à travers la coque de protection, et la coque de protection est fixée au moule.
La structure de la calandre automobile
Les dimensions globales de la calandre de voiture sont de 1520 mm × 475 mm × 290 mm, aucune tache, trace de porte, dépression de retrait, ligne de soudure, bavure et autres défauts ne sont autorisés pendant le moulage. La grille est disposée en blocs. La résistance des barres de connexion entre les grilles est faible. Les barres de la grille sont petites, nombreuses et profondes, jusqu'à 52 mm de profondeur. Il est difficile de les remplir. De plus, il existe de nombreuses inversions de grille, et le mécanisme de démoulage et le mécanisme d'éjection sont denses lors de la conception du moule.
Conception de moule de calandre automobile
Conception du système de portes. La calandre automobile est une pièce extérieure dont la qualité de surface est très élevée. En raison de ses limites structurelles, telles que de nombreuses grilles et une faible fluidité du remplissage en fusion, il est essentiel de contrôler efficacement la position des lignes de soudure grâce à la conception du système de grille.
Afin de ne pas laisser de traces de soudure sur la surface apparente de la pièce en plastique, la porte est placée sur le côté du bloc de poussée droit, ce qui augmente la difficulté de conception du système de poussée. La conception du mécanisme d'éjection affecte la qualité de moulage des pièces en plastique. Si la conception n'est pas raisonnable, cela entraînera des déformations, des fissures, des marques de tige de poussée et d'autres défauts des pièces en plastique moulées.
Conception du système de refroidissement.La grande hauteur des pièces en plastique, les petites nervures nombreuses et profondes et les exigences de haute précision conduisent à une structure de moule complexe. Le contrôle efficace de la déformation des pièces en plastique grâce au système de refroidissement est également le point clé de la conception du moule.
Processus de travail du moule
Injection
La matière plastique fondue pénètre dans la cavité du moule par le canal chaud ; la matière fondue pénètre dans le canal commun par le canal chaud, puis pénètre dans la cavité du moule par la porte latérale ; la matière fondue pénètre dans le canal du bloc de poussée directe du moule inférieur depuis le moule supérieur par le canal chaud, puis pénètre dans le canal du bloc de poussée directe du moule inférieur depuis la porte latérale, puis pénètre dans la cavité du moule depuis la porte latérale. Après avoir rempli la cavité, la matière fondue est maintenue sous pression, refroidie et solidifiée.
Ouvrir le moule
Sous l'action de la machine de moulage par injection, le moule quitte le moule inférieur à partir de la surface de séparation.
Ramassez le morceau de plastique
Le ressort à azote et la tige de piston du vérin hydraulique entraînent directement la plaque de poussée secondaire, et la plaque de poussée primaire se déplace de 80 mm à travers le verrou du moule pour pousser le condensat dans le canal latéral du bloc de poussée droit hors de la surface de séparation. Le condensat dans le canal latéral du bloc de poussée droit du piston du vérin hydraulique pousse la surface de séparation. La tige de piston du vérin hydraulique continue de pousser vers l'extérieur sur 50 mm, et le condensat dans le canal intérieur du bloc de poussée droit est forcé de se démouler. En même temps, les pièces en plastique sont poussées ensemble et le manipulateur prend les pièces.
Fermeture du moule
Le mécanisme d’éjection secondaire et le mécanisme d’éjection primaire sont fermés, en attendant le prochain cycle d’injection.
Comment fonctionnent les tiges d'éjection sur le moule de calandre de voiture
Plusieurs types de machines de moulage par injection sont équipées de tiges d'éjection réglables qui fonctionnent essentiellement comme suit : Supposons que la machine s'ouvre de huit pouces et que la pièce moulée doit être poussée hors d'une cavité d'un pouce ou d'un noyau d'un pouce. Lorsque sept pouces du mouvement sont accomplis, la tige d'éjection heurtera la plaque d'éjection. La tige d'éjection elle-même est le détail 1. Si la plaque se déplace vers le plan de la ligne de séparation, les broches d'éjection soulèveront la pièce moulée des noyaux surélevés, la broche de carotte fera saillie de la plaque de retenue du noyau et la pièce moulée sera libre de tomber ou d'être déplacée hors du moule. Les broches de surface ou de poussée seront poussées hors du demi-moule d'éjection de la même manière que la carotte et les broches d'éjection. Les broches de surface repoussent les plaques d'éjection ainsi que les broches d'éjection dans la position de moulage par contact avec la plaque 19 lorsque le moule se ferme.
Le boîtier d'éjection peut être en fonte, en acier usiné ou usiné dans la masse. Cette dernière méthode est plutôt coûteuse et parfois inutile si le boîtier d'éjection est profond. Le boîtier est usiné au tour et fini plus tard en meulant la surface qui s'adapte contre la plaque de retenue du noyau. Le boîtier est fixé par quatre vis à tête creuse à travers un trou percé dans la plaque de support du noyau dans des trous taraudés dans la plaque de retenue du noyau. Dans de nombreux cas, les plaques d'éjection sont en acier laminé à froid - la plaque de retenue de la goupille d'éjection est percée en premier pour tous les trous. Les trous sont fraisés pour permettre le martelage des goupilles de la tige de forage (martelés avant durcissement). La plaque de retenue de la goupille d'éjection est ensuite fixée au côté défonçable de la plaque d'éjection. Les plaques peuvent être usinées ensemble. Un jeu suffisant tout autour doit être prévu pour les plaques où elles s'insèrent dans l'alésage du boîtier d'éjection.
Dans ce cas, la plaque de support de l'insert de noyau est conçue en acier allié pour résister à l'enfoncement des noyaux en service. Cette plaque est usinée au tour et rectifiée des deux côtés. Tous les trous de broches sont percés avec jeu, à l'exception des broches de carotte et de surface, qui doivent être ajustées par chevauchement. Quatre vis à tête creuse traversent cette plaque jusqu'à la plaque de retenue du noyau. Certains fabricants de moules de calandre de voiture en Chine pensent qu'il est avantageux de placer des vis à tête creuse à proximité des inserts pour empêcher la formation de carbone de moulage, formé par les gaz présents dans le moulage, sous les inserts de cavité, garantissant ainsi un moule plus propre et plus positif.
L'alésage des trous de retenue des inserts dans les plaques de retenue du noyau et de la cavité doit être effectué avec soin ; la douille de la broche de guidage et le trou de la broche d'injection doivent également être alésés avec soin, car les inserts de noyau et de cavité correspondants sont nitrurés ou appariés avant l'assemblage et rectifiés pour le parallélisme. Les douilles de la broche de guidage sont ajustées à la presse dans cette plaque de retenue du noyau. Les broches de guidage sont ajustées à la presse dans les plaques de retenue de la cavité et de support de la cavité. La plaque de support de la cavité est en acier allié, usinée au tour, tout comme son homologue, la plaque de support de la cavité.