Moule de pare-chocs
Qu'est-ce que le moule de pare-chocs
Un moule de pare-chocs est un outil d'injection utilisé pour façonner et former les pare-chocs des véhicules. Les pare-chocs sont généralement fabriqués à partir de PP+EPDM, et le moule est utilisé pour donner au pare-chocs la forme et les caractéristiques souhaitées. Les moules de pare-chocs sont généralement fabriqués à partir d'un matériau en acier durable (S50C, P20, 718), car ils doivent être capables de résister aux pressions et températures élevées impliquées dans le processus de moulage par injection. Le moule de pare-chocs est généralement de grande taille, ce qui nécessite des machines suffisamment grandes pour l'outillage.
Points forts du moule de pare-chocs
Qualité et apparence
La qualité et l'apparence des pare-chocs de voiture sont d'une grande importance car ils constituent un élément important de l'extérieur d'un véhicule. Pour répondre aux normes requises, les pare-chocs doivent avoir une surface lisse, une couleur uniforme, un poids approprié et une taille et une forme correctes. Il est essentiel de veiller à ce que ces normes soient respectées pour créer un véhicule sûr et fiable.
Poids léger
De nos jours, l'industrie automobile a tendance à se tourner vers des pièces plus légères. Le grand pare-chocs de voiture est l'une des pièces automobiles qui devient plus légère qu'auparavant. Cependant, les pare-chocs sont toujours de grande taille, ils doivent donc être fabriqués avec de grandes machines d'injection qui ont un grand espace pour le moule. Un moule plus grand avec une force de serrage plus faible devient une exigence dont les fabricants ont besoin lors de la production de pare-chocs de voiture. En raison de la forme et de la taille, la production de pare-chocs nécessite une machine de moulage par injection dotée d'une conception à plateau large. Par conséquent, de nombreux OEM préfèrent acheter de grands équipements de moulage par injection avec de petites forces de serrage ou échanger des unités de vis/injection plus petites, ce qui peut permettre d'économiser de l'argent.
Économie d'énergie
Les machines de moulage par injection consomment généralement une quantité importante d'énergie, en particulier lorsqu'elles fonctionnent à pleine capacité. Les machines de moulage par injection économes en énergie peuvent contribuer à réduire la consommation d'énergie et les coûts d'exploitation. La réduction de la consommation d'énergie peut également avoir un impact positif sur l'environnement. Notre machine utilise un système d'économie d'énergie servo au lieu d'un système de moteur traditionnel, ce qui pourrait économiser 50 % d'énergie. Et avec un système de charge électrique, nous pourrions économiser 25 % d'énergie supplémentaires. De plus, avec des éléments chauffants spéciaux pour barillet.
Pourquoi nous choisir
Solution unique
Avec une riche expérience dans l'industrie du moule, nous fournissons un service à guichet unique depuis la conception du produit, la fabrication du moule jusqu'à la production finale.
Rentabilité
Nous nous efforçons de fournir des prix compétitifs sans compromettre la qualité, vous offrant ainsi un bon rapport qualité-prix.
Innovation
Notre équipe se tient au courant des dernières technologies et techniques de fabrication de moules, ce qui nous permet de fournir des solutions innovantes qui améliorent vos processus de production de moulage.
Délais de livraison respectés
Nous comprenons l'importance du respect des délais. Nos processus efficaces nous permettent de livrer votre moule à temps, en respectant votre calendrier de production.
Le processus de fabrication d'un moule pour pare-chocs peut varier en fonction des exigences spécifiques du moule et des matériaux utilisés. En général, le processus suit cependant une série d'étapes similaires :
Conception:La première étape du processus de fabrication consiste à concevoir le moule du pare-chocs de la voiture. Cela implique généralement la création d'un modèle 3D du pare-chocs, puis la création d'un moule 3D détaillé, comprenant toutes ses caractéristiques et structures. Parfois, il est nécessaire de réaliser un dessin de conception de moule en 2D pour que le client l'approuve. Pour garantir la meilleure solution de conception de moule, nous devons généralement effectuer une analyse de flux de moulage.
Usinage:Une fois la conception terminée, l'étape suivante consiste à usiner le moule. Cela implique généralement de découper le matériau à la forme et à la taille souhaitées à l'aide d'équipements tels que des fraiseuses CNC, des rectifieuses et des équipements d'électroérosion (EDM). Le processus d'usinage peut être assez complexe et prendre du temps, car il nécessite des mesures précises et une attention aux détails.
Assemblage :Une fois les différentes pièces du moule usinées, l'étape suivante consiste à les assembler. Cela implique généralement d'assembler les pièces et de les fixer avec des boulons ou d'autres éléments de fixation. Le moule peut également nécessiter un polissage ou un traitement de surface à ce stade pour améliorer son apparence ou ses performances.
Essai:Avant que le moule de pare-chocs automobile soit prêt à être utilisé, il doit être testé minutieusement pour s'assurer qu'il fonctionne correctement. Cela peut impliquer d'effectuer des essais du processus de moulage pour voir comment le moule se comporte et d'effectuer les ajustements nécessaires.
Entretien:Les moules de pare-chocs nécessitent un entretien régulier pour garantir leur bon fonctionnement. Cela peut impliquer le nettoyage du moule et le remplacement des pièces usées ou endommagées si nécessaire.
Caractéristiques du pare-chocs
The automotive bumper material is required to have good rigidity over a wide temperature range, good impact resistance, good dimensional stability, good solvent resistance and good coating performance. Commonly used >PP+EPDM-T20.
Le pare-chocs est composé d'une poutre tampon, d'une mousse absorbante d'énergie (absorbante), d'un corps et d'un support de connexion, l'absorbeur d'énergie étant sous forme de mousse PP.
Corps de pare-chocs, calandre supérieure et inférieure, couvercle de crochet de remorquage, matériau de protection de support inférieur adopte PP + EPDM-T20 : PP est le matériau de base du pare-chocs, EPDM peut améliorer l'élasticité du pare-chocs et T20 signifie matériau plus 20 % de talc, principalement pour améliorer la rigidité du pare-chocs.
Le bloc d'absorption d'énergie adopte généralement une structure en mousse EPP ou PP pour absorber l'énergie d'impact. Le matériau du corps de la poutre d'amortissement avant/arrière est en acier de construction haute résistance laminé à froid B340/590DP, et le support de la poutre tampon est en B180P2 (par rapport au matériau du corps de la poutre, le matériau est de faible résistance mais bon marché), principalement pour répondre aux exigences de la réglementation européenne. Exigences en matière de collision avant/arrière.
Le matériau du support des deux côtés est en PA66+GF30%, et le matériau présente les caractéristiques d'une bonne ténacité et d'une surface dure. La protection de support inférieure sert principalement à protéger les piétons, soutient et protège la partie inférieure de la jambe en cas de collision et joue un certain effet esthétique.
Les matériaux mentionnés ci-dessus ont généralement un effet écologique de recyclage et de recyclage, ce qui peut réduire la pollution de l'environnement. La structure du système de pare-chocs est principalement composée de la forme, de l'épaisseur de la paroi, de l'angle de démoulage, des nervures, de la surface de support, des coins arrondis, des trous, etc.
Le masque de pare-chocs automobile et la poutre sont de grandes pièces moulées par injection à parois minces, et le masque est également une pièce d'apparence. Le matériau doit avoir une bonne fluidité et une grande précision des pièces et une stabilité aux ultraviolets. En général, du polypropylène modifié est utilisé. Matériau PP+EPDM).
Lors de la conception de la structure, il convient de concevoir la forme géométrique et la méthode de formage. La surface de séparation du moule doit également satisfaire au processus de formage et la ligne de séparation doit être placée sur la surface non apparente autant que possible.
Lors de la conception de pièces en plastique, afin d'éviter la concentration de contraintes dans les coins, une transition en arc de cercle doit être utilisée, ce qui est très bénéfique pour la durée de vie de fabrication du moule.
En règle générale, les joints des pièces en plastique doivent être de 5-1 mm et des coins arrondis doivent être utilisés aux angles pour réduire les contraintes et assurer une épaisseur de paroi constante.
épaisseur du mur
l'épaisseur de la paroi de la pièce est généralement uniforme, sinon elle provoquera un rétrécissement inégal en raison de vitesses de durcissement ou de refroidissement différentes, entraînant une force interne, entraînant un gauchissement ou un rétrécissement de la pièce.
Angle de démoulage
Les pièces en plastique doivent tenir compte de l'angle de démoulage, en évitant les angles nuls ou négatifs. Plus l'angle de démoulage est grand, plus la pièce est facile à démouler, mais il est facile de provoquer une épaisseur inégale des pièces et d'affecter la précision de fabrication.
Nervures de renfort
Les pièces en plastique, en particulier les grandes pièces, ne peuvent garantir la forme et la taille de la pièce que si elles présentent une certaine épaisseur de paroi, sans parler d'une certaine résistance. Par conséquent, des renforts doivent être appliqués à certains points tels que des trous, de grandes surfaces courbes ou des points de montage pour augmenter la résistance et la rigidité.
La surface principale de la partie extérieure (CLASSA) n'est généralement pas adaptée au renforcement. Lorsque la sous-surface (CLASSB) est renforcée, l'épaisseur de la paroi de la racine n'est pas supérieure aux 3/4 de l'épaisseur de la paroi et la qualité de la surface est faible ou non visible (CLASSES C&D).
Coins arrondis
Le congé minimal pour une pièce typique est R0.5, mais la surface de séparation n'est pas arrondie, sinon cela augmentera les coûts et la difficulté de fabrication. La forme du trou doit être aussi simple que possible et le trou doit être maintenu à une certaine distance du mur. Le minimum entre le trou et la limite est d'au moins 1,5 fois l'ouverture.
Structure de séparation intérieure
Lors de la conception du moule de pare-chocs automatique, afin de garantir la qualité d'apparence du produit, la ligne de séparation intérieure est définie sur le côté B invisible, de sorte que l'erreur de traitement ou le flash produit par le moule après une production à long terme n'affectera pas la qualité d'apparence du produit.
Le moule de pare-chocs de voiture peut être fabriqué à partir d'une variété de matériaux en acier, notamment S50C, S55C, P20, 718, etc. Le choix du matériau en acier dépend des exigences spécifiques du pare-chocs et des exigences de production du client.
L'acier S50C ou P20 est le matériau couramment utilisé pour les moules de pare-chocs en raison de sa durabilité, de sa résistance et de sa rentabilité. Il est capable de résister à des pressions et des températures élevées et il est également relativement peu coûteux.
Fonction de protection– Le pare-chocs doit absorber une partie de l’énergie lors de la collision longitudinale et d’angle de la voiture pour protéger la carrosserie, le système d’éclairage du véhicule, le système de refroidissement, le capot moteur, le capot du coffret cadeau, etc. ; fonction de protection des piétons, dans le pare-chocs La partie inférieure est équipée d’un bloc tampon pour mieux protéger la valeur de blessure au mollet en cas de collision avec un piéton.
Fonctions de l'appareil– Sur le pare-chocs, certains sont équipés de lampes, de plaques d’immatriculation et de plaques d’immatriculation, etc., pour donner suffisamment d’espace et de conditions d’équipement.
Canal de ventilation– Fourniture de canaux de ventilation pour les systèmes de refroidissement des véhicules.
Fonction de décoration– La fonction de décoration d’apparence intégrée à la forme du corps.
Améliorer les caractéristiques aérodynamiques—La conception optimale du pare-chocs avant a un effet évident sur la réduction du coefficient de résistance au vent avant et du coefficient de portance.
Spécifications du moule de pare-chocs de voiture
Nom de la description : Moule de pare-chocs automobile
Matière plastique : PP+EPDM
Cavité du moule et acier du noyau : S50C, P20, 2738, 718H, 2738H, NAK80, SKD61, E420, etc.
Poids du moule (T) : 10T-20T
Système de distribution : canal chaud
Marque de canal chaud : marque locale chinoise, YUDO, HUSKYFISA, HASCO, MOLD-MASTER
Nombre de cavités : 1*1
Délai de fabrication (jour) : 120 jours
Durée de vie du moule : Supérieure ou égale à 500 000
Emballage : Vide + caisse en bois contreplaqué
|
Produit |
Pare choc |
|
Machine de moulage par injection |
2800 tonnes |
|
Poids du produit |
1576g |
|
Temps d'un cycle |
93,5 secondes |
|
Taux de tolérance du poids du produit |
Inférieur à 0,5 % |
|
Économie d'énergie |
75% de plus |
La conception du système de contrôle de la température du moule d'injection de la carrosserie du pare-chocs avant a une grande influence sur le cycle de moulage du moule et sur la qualité du produit. Le système de contrôle de la température du moule prend la forme d'un « tuyau d'eau de refroidissement à flux droit + tuyau d'eau de refroidissement incliné + puits d'eau de refroidissement ».
Les points de conception du canal d'eau de refroidissement de ce moule sont les suivants :
☆La structure du moule dynamique est plus complexe et la chaleur est plus concentrée. Il est important de refroidir, mais le canal d'eau de refroidissement doit être à au moins 8 mm de la tige de poussée, du haut droit et du trou supérieur incliné.
☆La distance entre les voies d'eau est de 50 à 60 mm et la voie d'eau est à 20 à 25 mm de la surface de la cavité.
☆Si le canal de refroidissement peut être transformé en trou droit, ne réalisez pas de trou oblique. Le trou incliné avec une pente inférieure à 3 degrés est directement transformé en trou droit.
☆La longueur du canal d'eau de refroidissement ne peut pas être trop différente pour garantir que la température du moule est à peu près égale.
Système d'éjection
Les pare-chocs automobiles sont de grandes pièces à parois minces et le démoulage doit être fluide et sûr. La position médiane du moule adopte un dessus droit et une goupille d'éjection, et le dé à coudre a un diamètre de 12 mm. Comme la zone de contact est petite et difficile à retourner, il est facile de provoquer une collision du dé à coudre avec la surface de la cavité fixe.
Par conséquent, la partie intérieure du pare-chocs de la voiture doit être conçue aussi droite que possible et le dé à coudre doit être moins utilisé.